在挤出生产过程中 , 需要从熔料中排出气体 , 这些气体如不能排出 , 制品表面或内部可能会出现孔隙、气泡及表面晦暗等缺陷 , 严重地可影响到制品的物理机械性能、化学性能和电性能。在喂料口与机头之间设置 1 ～ 2 个排气口可除去熔融挤出物料中的水分及其他挥发份。 但钢筒开口常常会出现一些 , 最常见的问题是从排气口冒料 , 少量的料会影响挥发份的排出 , 使产品质量受到影响 ; 大量冒料就会堵塞排气口 , 甚至导致停机.
3.排气口
如果排气口处的螺杆仅部分充满 , 排气口仍然冒料 , 那么排气口的设计就存在一定的问题。排气口应该比滚动的料流要宽 , 以确保排气口不被熔体堵塞。 同时 , 排气口的开度也不应太大 , 这样可减少熔体停留时间以及料流的膨胀时间 。在正常操作情况下 , 螺槽半充满 , 这时排气口为常压 , 事实上滚动熔料中仍有压力 , 压力约为 0.21 ～ 0.35MPa 或者更高 , 足以使排气口 处的熔料膨胀。 这样排气口在设计时就应考虑到物料正常的粘弹性膨胀 , 否则 , 部分滚动的料流就会被“挂住” , 堆积在分流元件处。
熔体料流膨胀多少由它通过排气口的时间来决定。 停留时间长 , 膨胀大。 停留时间又由螺杆转速及排气口的大小来控制 , 提高螺杆转速可减少停留时间 。 这就是低速挤出比高速挤出冒料严重的原因 。 不过 , 排气口开度越大 , 停留时间也越长。当熔体在排气口堆积时 , 它将堵塞排气口 , 解决的办法就是改变排气口的开度以满足熔体在排气口处的正常膨胀。 如果滚动料流膨胀 5 ～ 10mm , 则排气口所开的深度应至少为 5 ～ 10mm 。
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